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    臺達集團成立于1971年，以“環保 節能 愛地球”為經營使命，為全球提供電源管理及散熱解決方案，電源產品及無刷直流風扇全球領先品牌，亦深耕通信電源、工業自動化、被動與磁性元器件、網絡與無線通信產品、視訊產品與系統、數據中心基礎設施、可再生能源及儲能應用、電動車充電設施等領域。憑借創新技術、持續強化工程研發設備與精良測試儀器，臺達持續推出高效、節能、可靠的產品與解決方案，為客戶提出完整解決方案、創建競爭優勢。身為全球自動化設備大廠，2015年積極在智慧轉型上著力展開智動化布局，2017年轉型以能源為基礎走向解決方案供應商，聚焦電源及零組件自動化&基礎建設三大業務。

    臺達在推進智能制造中，采用合理化、標準化、模塊化、自動化、虛實整合和智能化六步開展工作，通過將業務流程和工藝模塊化、標準化，再將工藝流程解耦模組化，在循序漸進自動化升級，推進智能制造。企業智能制造建設中，要認識到制造經營思維需發生改變，從以人因工程為主向考慮設備、設備與設備、設備與人等關系轉變，以流程管理引導生產管理。據此，臺達認為智能設備應具有實時和及時8大功能，提倡以終為始的設備規格需求，設備具有實時傳輸、實時監控、實時自我監控、實施自我調整、及時預警、及時停止/開始、及時換線、及時保養。在智能設備的基礎上，實現設備聯網。臺達認為智能制造很重要的是設備聯網，設備站別、設備參數、制程參數、品質參數等信息通過設備聯網上傳，才能做到有效管理，實現數據分析、閉環管理、自我調整。

    依托臺達集團領先的行業經驗，為客戶提供整廠智能制造解決方案，包括智能硬件、機聯網及智能軟件等，具備從設備、生產線、工廠到企業層級信息互聯、數據采集與分析的解決方案。

    案例1：SMT數字工廠轉型案例。臺達某網通產品車間，為典型的PCBA生產，由SMT制程段和后段不同產品組測包組成，生產設備自動化程度高，但僅設備自動化難以滿足智能制造，需要透過MES、WMS與設備機聯網串接整個生產流程。通過導入智能制造，實現軟硬系統集成，以統一標準協議進行數據照合，全線進行自動化和柔性化生產及實時監控，人力節省84%，設備利用率提升63%，生產追溯優化35%，效能瓶頸提升50%。

    案例2：數字孿生助力生產工藝優化。臺達某電子工廠通過構建數字孿生生產線，解決產能優化遭遇瓶頸、產線調整成本高、產線改善經驗難以傳承問題，采用數字孿生構建與設備數據結合、搭載開放自動化控制系統方式，實現工業控制虛擬調試，進行生產線孿生模型動態優化，優化路徑及節拍，實現低成本試驗，改善產線回堵，產能提升46%。